某大型家电企业 现用的K3系统，K3无法满足客户需求，亿恒ERP为客户提供了完美的解决方案，现对客户需求做个剖析，以下是客户提出的改善要点（提问人：周海峰）：
1. 采购需求要设定L/T---目的：不要让周期短的材料提前进料，造成异常时物料呆滞
设定采购周期（MRP分析时自动计算时间）
2.简化人工操作：如系统入库，我们有待验单据，检验OK后点收审单就自动入库，不要认为在系统中做入库申请和入库审核。如果因安全考虑看看是否可以做筛选批处理，以节约人力及人为出错
品检检后点转进货单（或退货单，暂估单即可）
3.MO数量的管控设立---目的：长线机种可以分割，MO数量越大越不利于物料进料管控
可以MO进行拆单处理
4.需要增加外购的系统并和系统MO挂钩---目的：可以直接产生类似采购需求申请的类型
？？？？？
5.单据可以自动归总形成我司出厂单需要的类型或是其它求的类型---目的：减少人为工作，提高工作效率
自定义报表即可
6.能够自动产生系统对账，保证对账的真实性
7.增加品管判定栏---目的：OK的直接入库，NG的直接系统生成退货单据。
（品检后转进货，退货）
8.系统能够做到无纸化办公，所有的确认、审核等有全责人员直接系统操作。
（审核设计好即可）
9.关闭MO时要关联此MO的所有单据---如：此MO产生的采购申请（未进料的部分），未入库的入库申请等，目的：防止系统不同步导致多进材料。（不合理）
10.能够有物料替代件的带入---目前我们系统只有固定的BOM，所有不是BOM的厂商均需手工作业代用 (分析时自动带入)
11.要能够看到进料或是入库状态----目的便于物控对物料的了解，如能够看到此料号的物料状态：有采购申请，未下单的；已经下单的；已收货待验；在途；已经分配的，欠料的数量等等。 （查相关报表即可）
12.MO在满足关闭条件自动结案的----减少人工关闭。（可以）
宋副总
我系统用的少，但也了解目前的K3系统存在两个问题：
1、K3系统里面为特定材料建立的安全库存数量不能不参与MRP运算，导致特定材料会被挪用掉，建立安全库存的意义就不大了；（ 可以）
2、工程部在系统里面建立的资料（工艺路线、BOM）只能一个料一个料单独查询或导出，不能全部导出成一个EXCEL表，导致要分析数据时十分困难；
（可全部导出）
菲律宾蔡总反馈：
关于我们现有的系统虽然说所有的基本功能都有，但操作繁琐、人为因素太多，不具备管控的作用，没有报警和预警功能等缺陷，（有预警和各类单据的相关控制）
业务系统：
从业务开立订单--MPS运算---产生成品需求---MRP运算----产生物料需求，这一过程需要业务和生管做很多工作，且很多是人为去分析和控制的，且需要进入很多界面操作，还有订单的交期基本不起任何作用，过期未交没有报警系统，到期未入库也没人知道，需要知道这些信息需要进入很多系统界面查询，
（生产需求分析即可）
因此，我建议：系统对于订单的管理就是对于数量和交期的管理，且交期和数量都是很严肃的问题，因此，建议流程是：
业务开立订单（输入基本信息，订单数量、交期、单价等，确定运算的方法，例如：需要减去安全库存还是不减安全库存）---经审核后在后台自动运算（MPS 和MRP运算）--产生MO和PO--系统自动通知生管和采购，界面将条件做成选择按钮，操作人员直接选择即可，同时增加交期报警系统和物料报警系统，例如：生产周期是7天，在交期前的7天物料还没有入库就需要报警，在出货的前一天成品还没有入库，系统也会自动报警，如果过了交期有库存，但没有交货也要报警，报警在全公司系统中都能看到，且相关报警可以直接发送到相关人员的手机上，例如:业务交期直接发给责任业务和业务主管，
生产系统目前生产任务和汇报基本没有操作的可行性，MO管理全靠人为控制，批次管理基本没用，生产计划也是全靠生管人为控制，
建议：生产基本资料输入后，（例如：生产周期，工序、产能、工序之间的间隔时间、用人数量等），当生管投放MO 时，系统开始计算生产时间，且系统依据生产基础资料自动产生生产计划，第二天计划依据生产汇报和未完成计划产生新的计划，报警机制: 如果需求的物料没入库，系统自动产生报警，在生产周期结束日未完成产生自动报警，同时产生领料、入库、报废、工时等报表，同时根据入库时间自动产生批号，在领料和出货时，必须选择